 “Kita
tidak pernah punya waktu cukup untuk benar sejak awal,
tetapi kita selalu memiliki waktu untuk memperbaiki
kesalahannya di kesempatan kedua, ketiga dan seterusnya”
Tidak! kami tidak pernah melakukan hal di atas! Hal
bodoh ini hanya dilakukan oleh perusahaan lain. Di
tempat kami, semua jajaran manajemen mendorong semua
lini di bawahnya untuk bekerja benar sejak awal. Yang
penting bagi kami adalah kerja akurat, bukan semata-mata
dari kecepatan delivery.
Kalimat di atas kerap diungkapkan oleh jajaran manajemen
tingkat atas di hampir semua perusahaan saat mereka
mengungkapkan mekanisme kinerja di perusahaan mereka.
Tetapi, di sisi yang lain, sebenarnya mereka juga sadar
bahwa demi mengejar kesuksesan di pasar, hampir semuanya
menekan jajaran manajemennya untuk segera mengeksekusi
program secepat mungkin ke pasar dengan minimum quality
control checking. Kontrol selalu berlawanan dengan
kecepatan!
Hal yang ideal tentu saja adalah bekerja dengan benar
dan akurat sejak awal dengan kecepatan deliver yang
tangguh dan lebih cepat dari pesaing. Serta, tentu
saja, tepat sasaran di pasar alias meraih laba setinggi
mungkin.
Masih ingat lima langkah dasar dalam melakukan proses
pembangunan proyek atau perbaikan proyek di artikel
saya sebelumnya? Kelima langkah dasar tersebut sebenarnya
merupakan mekanisme manajemen dalam Six Sigma untuk
mencoba memberikan suatu pola berpikir bagaimana men-deliver
produk atau proses kerja ke pasar secepat mungkin dengan
tingkat kesalahan yang minimum (Six Sigma). Tidak berarti
tanpa kesalahan (atau zero defect), tetapi dengan kesalahan
yang masih dapat diterima secara bersama di jajaran
perusahaan dan, tentu saja, di mata pelanggan sebagai
pemakai produk atau proses kerja kita.
Oleh sebab itu jajaran manajemen puncak dituntut untuk
lebih bijak dalam melakukan eksekusi atau mengambil
keputusan dalam pembuatan produk baru atau proses kerja
ke pelanggan... proses delivery yang reasonable dengan
tingkat akurasi minimal yang dapat diterima semua pihak.
Obyektif dari Six Sigma – Harapan dari
pelanggan!
Obyektif utama penerapan metodologi Six Sigma di perusahaan
yang biasanya ingin diterapkan oleh manajemen pada
prinsipnya ada empat, yaitu:
1. Mengurangi biaya
2. Meningkatkan yield
3. Meningkatkan tingkat kepuasan pelanggan
4. Meningkatkan net income
Hal ini bisa saja dicapai secara bersamaan atau merupakan
kombinasi dari keempat hal tersebut.
Menaikkan tingkat kepuasan pelanggan berarti produk
atau proses kerja yang diberikan ke pelanggan sudah
mampu memenuhi atau bahkan melebihi harapan mereka.
Sehingga, secara otomatis hal itu akan berdampak pada
pengurangan biaya atau peningkatan yield perusahaan,
yang secara langsung berdampak pada peningkatan net
income perusahaan.
Produk yang baik tentu saja harus didukung oleh proses
kerja yang mampu menjembatani antara produk dengan
pelanggan. Kesalahan atau defect yang terjadi pada
suatu produk, umumnya terjadi pada proses kerja yang
bersinggungan dengan pelanggan (moments of truth).
Defect ini tentu saja merupakan kesalahan yang dinilai
dari mata pelanggan sebagai pengguna langsung dari
produk atau proses kerja tersebut.
Jadi, untuk mengurangi kesalahan tersebut dilakukan
dengan mencoba memahami faktor-faktor penyebab kesalahan
atau defect yang mungkin terjadi dan mencoba mengambil
tindakan perbaikan agar dapat mengontrol ketidaksesuaian
yang mungkin terjadi.
Penggunaan sistem teknologi yang selain mampu mempercepat
proses, meningkatkan produktivitas kerja dan mengurangi
cost perusahaan, juga kontributor utama terhadap pengurangan
kesalahan di mata pelanggan. Semakin standar suatu
proses akan membuat tingkat kesalahan yang terjadi
semakin minim.
Dengan begitu hal itu akan berdampak positif terhadap
kemampuan proses produk/jasa dalam memenuhi janjinya
kepada pelanggan.
Menghitung defect dalam
kualitas Six Sigma
Untuk menggambarkan bagaimana kualitas sigma itu diukur,
maka dapat dilihat pada contoh sederhana berikut:
Suatu perusahaan televisi memiliki potensi terjadinya “defect” sebanyak
800 item defect, misalnya pada tombol remote, antena,
dll. Untuk 2.500 unit televisi yang diproduksi, ditemukan
sebanyak 450 item defect. Bagaimana kita menghitung
tingkat Sigmanya?
• Defect Per Unit (DPU)
DPU = Total Kerusakan / Total Unit
= 450 item defect / 2.500 unit
= 0.18
•
Defect Per Million Opportunity (DPMO)
DPMO = DPU x 1juta / Jumlah
Kesempatan Kesalahan Per Unit
= 0.18 x 1juta / 800 item defect
= 225
•
Hubungkan angka 225 dengan daftar yang menunjukkan korelasi dari kerusakan
per sejuta kesempatan (DPMO) dan tingkat sigma, sehingga didapatkan nilai SIGMA
= 5.
 |
 |
Kalau kita ingin membandingkan
kualitas defect atau kesalahan antara sigma 3 dengan
sigma 4, atau dengan
sigma 5 bahkan sigma 6, maka dapat dilihat dari Tabel
1.
Antara sigma 3 dengan sigma 4 dibutuhkan 11 kali
perbaikan yang signifikan untuk meningkatkan proses
kerja atau
product delivery yang ada. Bahkan, kalau kita lihat
antara sigma 5 ke sigma 6, dibutuhkan 69 kali perbaikan!
Bukan suatu hal yang mudah untuk dilaksanakan!
Perusahaan
yang mampu melakukan perbaikan berkelanjutan seperti
di atas mampu menawarkan produk/jasa yang memenuhi
keinginan mereka, baik itu dari sisi pricing, produk
dan after sales value. Yang tidak kalah pentingnya
adalah bagaimana cara suatu perusahaan dalam men-deliver
produk/jasanya ke pelanggan.
“85% dari sebab-sebab kegagalan perusahaan dalam memenuhi harapan pelanggan
adalah berkaitan dengan kekurangan pada sistem dan proses... bukan semata-mata
kekurangan dari karyawannya. Peranan manajemen di sini adalah memperbaiki sistem
dan prosesnya... tidak hanya menghimbau karyawan untuk bekerja lebih baik setiap
harinya” – W. Edwards Deming, guru besar dalam manajemen kualitas.•
Aditya Syahrizal • pengamat & praktisi Total Quality Management,
dan telah meraih Black Belt Certified, beralamatkan:
aditya_syah@hotmail.com
Foto-foto: dok. ebizzasia
|
